Opstuiken

Een geoptimaliseerde pan is lichter dan de stenen pan, bevat een systeem ter vervanging van de panhaken, brengt in combinatie met een warmtepomp de warmte in huis, zorgt voor een esthetisch zonnecelsysteem met koeling van de zonnecel.

Onderzoeken hoe de vernieuwingen in de pan
gepatenteerd kunnen worden.

Resultaat: de verbinding tussen twee zonnepannen gebeurt door een mechanische verbinding die gepatenteerd wordt.

Darvan neemt alle initiatief en zoekt connecties die voor een efficiënte uitwerking zorgen. (B.v. Sirris, VKC, Plastic Vision)

Het ontwerp wordt in een 3D constructie uitgewerkt a.h.v. Solids, inclusief detailtekeningen voor de aanmaak van de onderdelen.

Er wordt besloten om een aanvraag te doen bij het I.W.T.
die wordt goedgekeurd.

Na een internationale keuring is de pan sinds 2011
op de markt te koop bij SMARTROOF.

Bezoek site

Omwille van het unieke en de complexiteit van dit project maakt Darvan m.b.v. specifieke technologieen zelf alle onderdelen en matrijzen aan.

Zie de volgende stappen voor alle uitleg over de bewerkingen (o.a. 2.5D frezen, draaderoderen, zinkeroderen en matrijstechnologie)

Op een hogesnelheidsfreesmachine worden de complexe vlakken in de matrijzen aangebracht.

Bij draadvonken wordt een elektrode in de vorm van een messing draad van diameter 0.25mm gebuikt. Hiermee worden contouren beschreven die zowel cilindrisch als conisch afgewerkt worden. Er is een zeer hoge nauwkeurigheid (0.005 mm). Alle geleidende materialen komen hiervoor in aanmerking zoals ook geharde materialen en koolstof.

M.b.v. zinkvonken wordt een voorgevormde elektrode vonkerosief afgebeeld in het werkstuk. Het resultaat heeft een nauwkeurigheid van 0.01 mm en een oppervlakte ruwheid tot 1 µm Ra.

Een tunnelaanspuiting is een conische vorm die in een variërende X-, Y- en Z- richting aangebracht dient te worden in spuitgietmatrijzen.

Hiervoor past Darvan zinkerosie toe: er wordt een CNC programma gemaakt waarbij het vonkproces gebeurt volgens een baan die in de drie asrichtingen gelijktijdig verandert.

Ponsmatrijzen (volgwerktuigen) en kunststofmatrijzen zorgen voor de voorziening van de onderdelen.

Tal van testen en metingen wezen uit dat er weinig of geen uitstoot van fijn stof meer is. In tegenstelling tot de klassieke katalysator haalt de Belair filter bovendien het roet én fijn stof uit de uitlaatgassen van de motor zonder prestatie beïnvloeding van de motor of gevaar van verstopping van de uitlaat.

De Belair filter is vooral uitgetest op zware motoren, dit garandeert dat hij elk type motor aankan. Zelfs in tunnels en in zeer vervuilende omstandigheden doet de filter perfect zijn werk! Elke wagen die vandaag de milieunorm niet haalt, krijgt morgen dus een mooie toekomst.

Het opgevangen roet kan gebruikt worden bij het vervaardigen van nieuwe banden om het rubber slijtvaster te maken. Maar fijn roet kan ook zijn toepassing vinden als vulstof of bindingsmiddel, of de thermische en elektrische geleidbaarheid verhogen in kunststoffen. Binnenkort krijgt de bestuurder dus misschien zelfs een vergoeding voor zijn roetresidu!

Besparing op materiaal, tijd en procesonderdelen bij het maken van b.v. hevels in de weefindustrie, tandartsboren, verankeringssystemen,...

Resultaat: vanuit één draaddiameter, d.m.v. opstuiken, alle onderdelen aanmaken uit die ene draad. (b.v. een oog, een haak, een schroefdraad). Op die manier worden alle tussen- en opgemonteerde onderdelen geëlimineerd.

Onderzoeken of patent mogelijk is: is de technologie ergens bekend en kan het patent wereldwijd genomen worden?

Resultaat: de technologie is nog niet bekend. Er wordt eerst een Belgisch patent genomen, daarna een Europees. Dan wordt dit uitgebreid naar landen met een interessant marktsegment zoals b.v. Rusland, China en USA.

Gezien deze technologie volledig nieuw en onbekend is, dient een kennisplatform opgericht te worden.

Resultaat: een samenwerking met een grote West-Vlaamse speler die interesse in dergelijke technologie heeft. Dit omhelst de 3D constructie a.h.v. Solids en detailtekeningen voor de aanmaak van de onderdelen. Er worden elasticiteitsproeven op diverse materiaalsoorten uitgevoerd zoals b.v. Koolstofstaal (Carbonsteel), INOX 316 en verenstaal S75.

Gemeenschappelijk wordt besloten om een O&O (onderzoek en ontwikkeling) aanvraag te doen bij het I.W.T. Deze aanvraag wordt goedgekeurd. Dit onderzoek geeft de bevestiging van de efficiëntie van de voorliggende patenttechnologie. Intussen zijn diverse applicaties uitgewerkt. Het project wordt tegen juni 2012 afgewerkt en heeft in totaal 3 jaar onderzoek gevraagd.

Darvan gebruikt voor het opstuiken een aantal noodzakelijke en specifieke technologieën, zoals microfrezen, microdraaderosie, zinkeroderen, profielslijpen en meer.

Zie de volgende stappen voor alle uitleg over de bewerkingen.

Op een hogesnelheidsfreesmachine worden met microfreesjes (met diameter kleiner dan 1mm) onderdelen tot in de kleinste details afgewerkt.

Een precisie draadvonkmachine laat toe stukken tot 80 mm hoogte af te werken tot binnen 0.002mm met een ruwheid van 0.15 µm Ra. Daarvoor wordt gebruik gemaakt van een draaddiameter tot minimum 0.03mm.

Op een micro mould zinkvonkmachine wordt gewerkt met nano-slijtage en behoud van vorm. Er is een hoge bewerkingsnauwkeurigheid en er worden gladdere oppervlakken bekomen.

Stap 1. Het te realiseren profiel wordt in een steen aangebracht. Daarmee worden b.v. snij-profielen in stempels gemaakt.

Stap 2. Bij deze slijptechnologie wordt een vooraf getekend profiel gevolgd, waarbij de kleinst mogelijke slijpradius 0.015mm bedraagt.

i.f.v. het uitvoeren van diverse bewegingen

Bijkomend wordt deze technologie mee in de ontwikkeling betrokken. Dit houdt in dat complexe matrijsbewegingen in het platte vlak kunnen uitgewerkt worden. Dit brengt mee dat complexe matrijsonderdelen en aanpassingen die nodig zijn in de loop van het project, op een minder complexe manier kunnen gemaakt worden.

Traditioneel vacuumvormen brengt veel afvalmateriaal met zich mee. Bij deze ontwikkeling worden de producten gevormd uit voorgesneden velletjes met een minimum aan materiaalverlies.

Bovendien is er 90% minder energieverbruik bij het productieproces. Zowel op elektrisch als pneumatisch vlak is er een zeer grote reductie van het energieverbruik.

Dit is een innovatieve technologie.

Met behulp van 3D simulaties en solids
wordt een nieuwe machine ontworpen.

Er wordt besloten om een aanvraag te doen bij het I.W.T.
die wordt goedgekeurd.

Het project wordt operationeel in de loop van 2012.

Darvan gebruikt hier een aantal specifieke technologieën. Het gaat onder andere om volgende bewerkingen: CNC frezen, conisch draadvonken en matrijstechnologie.

Bekijk de volgende stappen voor meer informatie hierover.

Op een computergestuurde machine wordt door een draaiend gereedschap (de frees) materiaal verspaand. Met de CNC machines kunnen complexe stukken snel en nauwkeurig afgewerkt worden.

Bij draadvonken wordt een elektrode in de vorm van een messing draad van diameter 0.25mm gebruikt. Darvan heeft zich gespecialiseert in het vonken van conische vormen.

De vacuumvormmatrijs vormt de kern van de machine.

Bij het etsen wordt een zuurvaste laag fotografisch aangebracht op een metalen plaat. Deze laag wordt daarna ontwikkeld in een loog. Dan wordt de metalen plaat aangetast met een zuur.
Het oppervlaktedeel dat niet beschermd wordt door de zuurvaste laag wordt tot een gewenste diepte aangetast en verwijderd.

Dit proces is zwaar milieubelastend en niet zonder risico bij het uitvoeren. Door de tekst bij Darvan d.m.v. het aanmaken van een elektrode te zinkvonken worden de chemische stoffen geëlimineerd.

Darvan neemt alle initiatief en besteedt veel aandacht aan het ontwerp van de tekstrol. De tekst dient aangepast te worden i.f.v. het zinkvonkproces.

Darvan gebruikt hiervoor een aantal noodzakelijke en specifieke technologieën, zoals microfrezen, afwikkel zinkeroderen en
CNC draaien.

Op een hogesnelheidsfreesmachine wordt m.b.v. microfreesjes met een diameter van 0.1mm, de tekst in een koolstofelektrode aangebracht.

Draaien is de verspaningstechniek waarbij het product ronddraait en daarmee de snijbeweging uitvoert. De beweging in langs- en dwarsrichting wordt uitgevoerd door de beitel. Dit gebeurt computergestuurd (CNC), waardoor complexe vormen geen enkel probleem zijn.

De tekstrol wordt d.m.v. draaien, frezen en boren
bij Darvan zelf aangemaakt.

Om een kunststof band met opstaande 3D vormgeving te produceren wordt een kunststofstrook verwarmd en in een complex proces d.m.v. een tegenvorm vormgegeven.

Daarna wordt de band op maat (breedte) gebracht. Dit tijdrovend proces vergt veel energie en brengt veel restmateriaal voort. Door de band op maat te extruderen en meteen rotatief van allerhande vormen (zowel in- als uitwendige) te voorzien wordt het productieproces enorm vereenvoudigd en veel milieuvriendelijker.

Darvan neemt alle initiatief en besteedt veel aandacht aan het ontwerp van de vormgevende rol en de spuitmond van de extrusievorm.

Darvan gebruikt voor het opstuiken een aantal noodzakelijke en specifieke technologieën, zoals conisch draadvonken, zinkeroderen, CNC draaien en profielslijpen.

Zie de volgende stappen voor alle uitleg over de bewerkingen.

M.b.v. een afwikkelende draad wordt d.m.v. gecontroleerde vonkoverslag materiaal verwijderd.

Darvan specialiseerd zich in het maken van conische vormen.

Bij zinkerosie wordt een voorgevormde elektrode d.m.v. vonkoverslag afgebeeld in het werkstuk.

Draaien is de verspaningstechniek waarbij het produkt ronddraait en daarmee de snijbeweging uitvoert. De beweging in langs- en dwarsrichting wordt uitgevoerd door de beitel. Dit gebeurt computergestuurd (CNC), waardoor complexe vormen geen enkel probleem zijn.

Profielslijpen is de slijpbewerking waarbij de slijpschijf de vorm krijgt van het te vervaardigen profiel. Daarbij is de kleinst mogelijke radius in de scherpe hoeken 0.02mm.

Er wordt zowel pendelslijpen toegepast als profiel-rondslijpen. Bij pendelslijpen beweegt de slijpsteen heen en weer en maakt zo een lijncontact. Profiel-rondslijpen laat toe ronde werkstukken met een nauwkeurig profiel te slijpen.